反應精餾（ReactiveDistillation）工藝的出現，*改變了長期以來人們對反應和分離過程的傳統認識，它使化學反應過程和精餾分離的物理過程結合在一起，是伴有化學反應的新型特殊精餾過程。

    關于反應精餾:

    在進行反應的同時用精餾方法分離出產品的過程。可以是為提高分離效率而將反應與精餾相結合的一種分離操作；也可以是為了提高反應轉化率而借助于精餾分離手段的一種反應過程。

    反應精餾的原理：

    對于可逆反應，當某一產物的揮發度大于反應物時，如果將該產物從液相中蒸出，則可破壞原有的平衡，使反應繼續向生成物的方向進行，因而可提高單程轉化率，在一定程度上變可逆反應為不可逆反應。

    反應精餾技術的應用：

    應用很廣泛，例如酯化、酯交換、皂化、胺化、水解、異構化、烴化、鹵化、脫水、乙酰化和硝化等反應，具體反應舉例見下表：

    反應精餾僅適用于反應過程和反應組分的蒸餾分離可以在同一溫度條件下進行的化學反應。如果反應組分之間存在有恒沸現象，或者反應物與產物的沸點非常接近時，反應精餾技術則不適用。已經達到商業規模或者進行過實驗室研究的工業上，重要的反應精餾過程主要包括以下反應類型：

    1、烷基化

    乙烯與苯烷基化的RD塔由二部分組成，上部填裝特殊設計的捆扎包內裝Y型分子篩，下部安裝精餾塔板，乙烯從催化劑層底部進料，苯從回流罐進塔，過程的特點是反應溫度受飽和點溫度制約，避免反應區熱點的生成，提高了催化劑的壽命，副產物二乙丙苯和三異丙苯返回RD塔，與苯進行烯烴轉移反應生成更多的異丙苯，消除了大量苯的循環，反應熱有效利用。與傳統工藝比較，RD過程節能50%，投資降低25%。但是催化劑的活性和選擇性相差較大，因此必須開發出適合的催化劑。

    2、疊合過程

    采用反應精餾技術可使烯烴分子有選擇的疊合，因為精密的溫度控制和反應段的寬分布將減少非理想產品的二聚物、三聚物或高聚物的生成，丁烯疊合的反應精餾工藝目前已獲工業許可。

    3、烯烴選擇性加氫

    已經證明，反應精餾可使不需要的烯烴雜質選擇加氫，使其失去化學活性或不有利于精餾分離去除。目前，可應用反應精餾技術的有：丁二烯、戊二烯及己二烯選擇性加氫。

    4、酯轉移

    某些化學反應所使用的酸具有腐蝕性。為了避免酸性腐蝕，可以以酯的形式引入酸。例如，甲酸甲酯分解會生成甲酸和甲醇，而甲酸一旦形成就被平衡反應消耗掉，這樣避免了甲酸的腐蝕。

    5、氧化脫氫

    如有合適的催化劑，就可使異丁烷氧化脫氫生成異丁烯。

    6、醚化反應

    甲基叔丁基醚(MTBE)是應用RD技術取得工業成功的產品，該過程與傳統流程相比具有無反應器的外部循環和冷卻;通過預反應有效脫除催化劑毒物，延長催化劑的使用壽命；充分利用反應放出的熱量，反應物轉化率高以及產品純度高等特點。

    7、酯化和水解

    乙酸甲酯(MeOAc)合成與水解的催化精餾工藝是近年來國內外研究和開發的熱門話題，由于乙酸和甲醇的酯化受化學平衡的限制，且物系中有多個共沸物，故傳統流程復雜，需多個反應器和精餾塔。

    8、其它反應

    其它有可能利用反應精餾方法的領域包括：氧化，電化學，合成氣反應，從醇和氨選擇性地生產胺，羧基化反應。除此之外，通過引入第三組分(即反應夾帶劑)，反應精餾技術就能用于分離沸點極為接近的混合物。如：分離C1芳烴，氯苯胺。甲基吡啶等同分異構體的混合物。

    幾種反應精餾流程：

    反應A←→C，若產物比反應物易揮發αC＞αA，進料位置在塔下部或塔釜。

    反應A←→C，若反應物比產物易揮發αA＞αC，進料位置在塔上部或塔頂。

    反應A←→C＋D或A→C→D，C為目的產物，相對揮發度αC＞αA＞αD。

    反應A+B←→C+D，反應物的揮發度介于兩產物之間，αC＞αA＞αB＞αD。

    反應A+B←→C+D，相對揮發度，αA＞αB＞αC＞αD。